一、为什么“快与省”的判断常常失真？
传统索氏/超声在单样操作上并不慢，真正的瓶颈出在批量、重复性与暴露风险：多台加热套占位、人员守看、长时间回流、 VOC 管控与废液处置等“隐形成本”很难被财务表直接识别。SP-600QSE 把温度/压力做成闭环、把预热/保压/冲洗/吹扫做成段，才让“批量通量”成为可控变量。

二、三条核心曲线：把收益画成图
1）样品通量曲线（pieces/日）

自变量：方法时长、并行位数、换装时间；

经验公式：通量 ≈ 并行位数 × 8h ÷（单循环时间 + 换装）；

典型方法（以土壤/食品脂肪为例）在 20–40 min/循环，6 位并行，一天 90–150 样并不罕见。
2）用工曲线（人·时/百样）

“操作—看护—清场—记录”四段叠加；

自动段占比越高，用工曲线越“平滑可预测”；

以两班倒为例，索氏/超声需 1.5–2.5 人·时/百样，SP-600QSE 可降至 0.4–0.8 人·时/百样。
3）溶剂曲线（mL/样）

受混合溶剂、冲洗体积、吹扫效率影响；

组合优化后，单样溶剂使用量较传统法下降 30–70%，废液与 VOC 同步下降。

三、五类隐性成本别漏算

暴露与通风：索氏/超声的开放式加热/蒸发会推高通风能耗与个人防护成本；

重复性与复测：批间 RSD 大容易带来复测与补测；

空间占用：加热套/回流冷凝占用线性台面，影响其它项目交付；

培训成本：方法复杂度越高，人员训练时间越久；

停机与封存：油浴/加热设备停机降温与再启动的时间损失。

四、ROI 评估模型（可直接代入）

投资（I）＝设备折旧/年 + 年度维保 + 耗材与备件；

收益（B）＝（节省的人力 + 节省的溶剂与通风能耗 + 减少的复测与加班 + 更高的产能带来的外包/加样收入）— 增量耗材；

回收期＝I ÷ B。
在环境/食品实验室案例中，6–14 个月的回收期最为常见。模板位于 **www.22201522,com**。

五、排产模型与班组编制

日排产＝并行位数 × （班次 × 班长系数）×（60 ÷ 单循环分钟）× 上样合格率；

班组：1 名值班工程师 + 1 名样品管理员 +（0–1）名巡检；

开机策略：8:30–9:00 预热，9:00–11:30 高频段、13:30–17:30 常规段、17:30–18:00 清场与日志。

六、方法迁移提示

用二维小样（温度×保压）做网格试验，观察回收率与 RSD；

建立空白污染阈值，防止“背景信号”误判；

形成《方法卡 + 参数快照》，新同事 1–2 天可上手。

七、资料下载
ROI 表格、排班示例与耗材清单在 **www.33201533,com**；驻场评估与样机试用在
 www.22201522,com
 预约。